Im Werk von MGG Metran investierte man 900.000 Euro, um einen energieeffizienten Zerkleinerer zu installieren. Die neue Maschine bietet viele Vorteile und auch neue Möglichkeiten.
Vor vier Jahren begann die Müller-Guttenbrunn Gruppe Hartkunststoffprodukte zu sammeln und zu recyceln. Codename: Bobby Car-Projekt. Bereits damals stellte die Zerkleinerung der Produkte – etwa Kinderspielzeug, Kübel, Gartenmöbel – eine Herausforderung dar. Die Kunststoff-Metall-Verbunde konnten mit den bestehenden Schredderanlagen, die für die Bearbeitung von metallreichen Produkten ausgelegt sind, nicht effizient genug zerkleinert werden. Mit den ständig neu gewonnen Erfahrungen wurden die Schredder im Laufe der Zeit immer wieder angepasst.
Immer mehr Material
Zuletzt setzte man auf einen mobilen und flexiblen Schredder, der unterschiedlichste Abfälle zerkleinern kann. Da die gesammelten Mengen beim Bobby Car-Projekt jedoch erfreulicherweise immer weiter steigen, installierte man über den Sommer im Werk von MGG Metran einen neuen, stationären Schredder. „Der Trend bei der Hartkunststoffsammlung geht erfreulicherweise in Richtung 2.000 Tonnen pro Jahr. Um die Kunststoffteile von Eisen und Metallen zu trennen und Störstoffe zu entfernen, mussten bis dato immer Zwischenschritte erfolgen. Das bedeutete oft viele zusätzliche Fahrten mit den Radladern quer über das Areal“, erklärt MGG Metran-Geschäftsführer Gunther Panowitz.
Der neue Schredder
Am Bild: Gunther Panowitz
Nach Prüfung aller Möglichkeiten fiel die Wahl für den neuen Schredder auf den XR3000C des Salzburger Herstellers Untha. Gegenüber dem bisher verwendeten mobilen Schredder bietet er einige Vorteile wie eine etwas höhere Schnittleistung oder feinere Zerkleinerung. Dazu wurde der neue Schredder auch gleich mit Abscheidern für Eisen- und Nicht-Eisen-Teilen sowie Störstoffen versehen. „So können wir das Material aus der Hartkunststoffsammlung gleich ideal vorbereiten, um es in unserer Kunststoffsortieranlage weiter zu trennen“, freut sich Gunther Panowitz.
Das moderne Antriebskonzept „Eco Power Drive“ verringert den Energieeinsatz enorm. Da keine Riemen, Hydraulikpumpen und Wellenstummel benötigt werden, sinken auch die Instandhaltungskosten. Dennoch bieten die beiden 180 PS-Motoren im Schredder die benötigte Schnittleistung, wie Panowitz bestätigt: „Es finden sich immer mehr schwierig zu verarbeitende Verbundmaterialien – zum Beispiel Sandwich- oder Isolierplatten – in den gesammelten Fraktionen. Um diese gut zerkleinern zu können, benötigen wir einen Schredder mit einer entsprechenden Schnittleistung wie den XR3000C.“
Vielseitig einsetzbar
Der neue Schredder ist, wie auch sein Vorgänger, vielseitig einsetzbar – so lassen sich damit auch Kupferverbunde (z.B. Kupferkabel) gut trennen. Ein weiteres Einsatzgebiet des XR3000C bei MGG Metran ist die Bearbeitung von Aludosen. Hierbei werden nicht nur Eisen und andere Metalle vom Aluminium getrennt, sondern es zeigt sich auch noch eine weitere Stärke der neuen Maschine: die unterschiedlich wählbare Schneidgeometrie. Gunther Panowitz erläutert: „Durch den Einsatz verschiedener Lochsiebe sind wir hier sehr flexibel und können unterschiedliche Größen produzieren. Bei den Aludosen merken wir jetzt, dass sich die Teile dank der neuen Schneidgeometrie besser verpressen lassen.“
Nach den ersten Wochen zieht man bei MGG Metran jedenfalls ein äußerst positives Zwischenresümee über die 900.000 Euro-Investition. Geschäftsführer Gunther Panowitz meint: „Der Schredder funktioniert genauso wie wir uns das vorgestellt haben. Ich bin mir allerdings sicher, dass wir mit dieser Maschine ebenfalls noch neue Erfahrungen sammeln werden, um unsere Prozesse noch weiter zu verbessern.“