„Ein Recycling-Unternehmen ist immer ganz intensiv mit den Themen Umwelt, Umweltschutz wie auch mit dem Bereich Energieeffizienz beschäftigt. Es ist uns wichtig, dass wir in diesem gesellschaftsrelevanten Bereich nachhaltig und zukunftsweisend arbeiten. Das Dreschen leerer Phrasen überlassen wir anderen… Denn gerade die Wiedergewinnung wertvoller Rohstoffe aus Abfall soll unseren Kindern und Kindeskindern eine lebenswerte Zukunft ermöglichen. Und diese Aufgabe – ja Bestimmung – nehmen wir sehr ernst“, erklärt Geschäftsführer Ing. Mag. Christian Müller-Guttenbrunn den Zugang der Müller-Guttenbrunn-Gruppe zum Themenfeld „Energieeffizienz“.
Intelligente Hightech-Radlader mit Riesenschaufeln.
Dabei spannen sich die Aufgaben von Gebäudeeffizienz über Prozesseffizienz bis hin zur Mobilität. Ein „best-practice“-Beispiel für durchdachte
innerbetriebliche „grüne“ Mobilität ist die Firma Metran in Kematen. Geschäftsführer Ing. Gunther Panowitz erklärt, warum: „Unser Ziel ist es unter anderem, die innerbetrieblichen Fahrten so kurz und effizient wie möglich zu gestalten. So haben wir zum Beispiel fünf große Radlader im Einsatz. Diese wurden mit einer optimierten, großen Schaufel ausgestattet, mit welcher wir das Schaufelvolumen von zweieinhalb auf fast sechs Kubikmeter erweitert haben. Die Schaufeln sind so konstruiert, dass sie über jeden Lastwagen drüber kippen und Anlagen bis vier Meter Höhe beschicken können. Das nennt sich Hoch-Kipp-Schaufel. Mit einem verlängerten Hubgerüst und mit mehr Masse an der Rückseite des Radladers wird ein Kippen des Baggers verhindert. Denn es kommen immerhin bis zu 6,5 Tonnen Material zusammen, wenn die Schaufel voll befüllt ist.“
Eine weitere Einzigartigkeit bei den Metran-Radladern sind hydraulische Waagen in den Schaufeln. Dabei wird der Druck, der auf die Schaufelgeometrie wirkt, über eine gewisse Bewegungsstrecke gemessen und in Kilogramm umgewandelt. Durch eine speziell für Metran entwickelte Software weiß der Radlader-Fahrer sofort, wieviel Material von welchem Kunden gerade in der Schaufel bewegt wird – und zwar auf zehn Kilogramm genau. Fairness und Effizienz pur! Dieses Programm wertet auch gleich die Anteile der wiedergewonnenen Metalle im Bezug auf das gelieferte Rohmaterial aus. Dass der interne Fuhrpark immer auf dem neuesten Stand der Technik bleibt, ist fast schon selbstverständlich, kein Radlader ist älter als fünf Jahre. So ist modernste Motorentechnik, Abgasreinigung und Effizienz im Hause Metran garantiert.
E-Stapler: Effizient, wendig und ohne Abgase.
Der Umweltgedanke wird aber nicht nur bei den Schaufelladern gelebt, sondern auch bei den drei eingesetzten Staplern: „Dabei handelt es sich um zwei dreieinhalb- und einen viereinhalb-Tonner, die wir auf Elektroantrieb umgestellt haben. Für das Gegengewicht wurden Bleibatterien eingesetzt, damit die Stapler nicht aufkippen, wenn vorne auf der Gabel schwere Lasten hängen. Die Stapler werden über Nacht geladen, wobei man mit einer Batterieladung durchaus mehrere Tage fahren kann“, berichtet Gunther Panowitz. Ein weiterer Vorteil der E-Stapler ist ihre Wendigkeit. Durch den Wegfall des motorischen Antriebes können die Räder fast im rechten Winkel einschlagen werden und so noch wendiger drehen. Zusätzlich werden aufwändige Rußpartikel-Filter eingespart. Diese wären in den Hallen notwendig, wenn darin mit Diesel-Staplern gefahren würde. Denn gerade Ruß ist als karzinogener Stoff eingestuft und diesen gilt es daher in jeder Form zu vermeiden.
Wer Bahn fährt, spart!
Dass die Eisenbahn im Güterbereich ein sinnvolles Transportmittel ist, weiß man auch in der Müller-Guttenbrunn-Gruppe. Mit der Errichtung des Wirtschaftsparks in Kematen nutzte man die historische Chance einer Bahnanbindung an das Metran-Werk. Gunther Panowitz ist von „seinem“ Bahnhof begeistert: „Man muss sich vorstellen, dass ich einen Waggon mit 65 Tonnen mit der Hand schieben kann. Eine vergleichbare Alternative wären drei LKWs auf 45 Rädern – die könnte ich nicht mal ansatzweise händisch bewegen, denn der Rollwiderstand ist zigfach höher als bei einem Waggon. Und da rede ich noch gar nicht von den 40 bis 45 Litern Diesel, die ein LKW auf 100 Kilometer braucht. Wir bei Metran können durch die Bahnanbindung pro Jahr rund 20.000 bis 30.000 Tonnen von der Straße auf die Schiene verlagern! Das ist sensationell!“ Dabei wird der Bahnweg nicht nur zum internen Transport zwischen den Müller-Guttenbrunn-Werken von Amstetten und Kematen verwendet, sondern auch zur Materialanlieferung von Lieferanten. „Einerseits erhalten wir Rohmaterial zum Trennen über die Bahn, andererseits versenden wir die recycelten Rohstoffe wie Aluminium, Kupfer oder die Begleitelemente auch über die Schiene. Das waren unsere Kunden anfangs zwar nicht gewohnt, denn in diesen Segmenten wird fast ausschließlich über LKW geliefert. Das hängt damit zusammen, dass kaum Unternehmen wie uns gibt, die über einen Eisenbahn-Anschluss verfügen. Inzwischen sind aber alle Beteiligten sehr glücklich mit dieser umweltschonenden Transportvariante“, erklärt Panowitz weiter.
Dabei hat das Verwenden von Eisenbahnwaggons noch einen weiteren Effizienzvorteil: Einen Waggon kann man im Laufe eines Tages befüllen, wenn gerade keine Spitzen zu verarbeiten sind. Dadurch werden Leerläufe vermieden und sinnvoll genützt. Völlig konträr dagegen ist das Bild bei einer LKW-Verladung: Der LKW muss möglichst rasch unter Zeitdruck beladen werden, denn der Fahrer wartet währenddessen, was wiederum Zeit und Geld kostet. Ein Waggon hingegen ist geduldig, bringt drei LKWs von der Straße weg und wird über Nacht in ganz Europa energieeffizient mit Strom statt Diesel bewegt. In Zahlen ausgedrückt: Ein einziger Lokführer bewegt bis zu 1.000 Tonnen Material mit einem Zug. Würde man dieselbe Menge mit LKWs transportieren bräuchte man rund 45 LKWs mit 540 Rädern, ca. 22.000 PS und 1.800 Liter Diesel pro 100 km – nicht zu vergessen die 45 LKW-Fahrer… Imposant, oder?
„Ein absolut sinnvolles Investment!“
Dass der Metran-Bahnanschluss Geld gekostet hat, sieht Gunther Panowitz als Investition in die Zukunft: „Die gesamte Anbindung an die Eisenbahn bei Metran mit Geleisen, Bahnanschluss und der notwendigen Halle hat uns rund eine Million Euro gekostet. Aber wir sehen dies als eine Investition in die Nachhaltigkeit. Wir setzen um, was andere denken und sagen. Rohstoffe im Kreis zu behalten – und da gehört Transport nun einmal dazu – ist unser Firmenmotto. Dieser Zugang zum Rohstoffhighway der Zukunft, der Weg über die Schiene wird sich mit Sicherheit für uns und unsere Kinder rechnen. Denn Transporteffizienz bedeutet Energieeffizienz!“
