Manfred Tüchler ist seit der ersten Stunde bei MGG Polymers in Kematen tätig. Der 48-jährige Kunststofftechniker ist diesmal unser Gesprächspartner im traditionellen MGG-Staffelinterview, bei dem immer ein Mitarbeiter aus der Müller-Guttenbrunn Gruppe zu Wort kommt. In den vielen Jahren hat Tüchler alle Höhen und Tiefen beim Recycling von Kunststoffen im Werk erlebt und erklärt im Gespräch, warum es wichtig ist, manchmal auf die Schnauze zu fallen.
Herr Tüchler, Sie sind seit den Anfängen der Firma bei MGG Polymers. Wie waren die ersten Erfahrungen 2005?
Manfred Tüchler: Das war damals spannend, denn es gab nur die Hallen, wo die ersten Maschinen installiert wurden. Für das Labor und alles andere musste erst die ganze Einrichtung und das Equipment montiert werden. Natürlich war es dann auch interessant, als die Maschinen das erste Mal in Betrieb genommen wurden. Das was am Papier stand, hat so nicht unmittelbar funktioniert. Da mussten wir noch an vielen Schrauben drehen, damit auch wirklich das herausgekommen ist, was wir uns vorgestellt haben.
Mittlerweile behaupten die Kollegen ja, Sie kennen jede einzelne Schraube im Betrieb – also auch jede Schraube, an der man drehen kann…
Tüchler: (lacht) Fast jede Schraube! Als Kunststofftechniker liegt mein Fokus vor allem auf der Extrusion und beim Spritzguss, aber natürlich habe ich über all die Jahre viele Erfahrungswerte gewonnen. Es kommt beim Kunststoffrecycling auf so viele Details an: Wie hoch ist die Temperatur bei der Verarbeitung? Wie gut ist das Material aufbereitet worden? Welche Polymer-Kombinationen werden verarbeitet? Wir tüfteln eigentlich jeden Tag – und da fällt man auch schon einmal kräftig auf die Schnauze. Dennoch ist das Probieren so wichtig, denn nur so haben wir im Unternehmen viele Erfahrungen gewinnen können.
Sie sind ja gelernter Kunststofftechniker. Wie sind Sie überhaupt zu MGG Polymers gekommen?
Tüchler: Das stimmt, ich habe die Lehre als Kunststofftechniker absolviert und die Berufsschule in Steyr besucht. Danach war ich 20 Jahre lang bei der Firma Maderthaner in Amstetten tätig. Als ich dann gehört habe, dass Müller-Guttenbrunn mit einem amerikanischen Partner dieses Werk eröffnen wollte, hat mich das gereizt, eine neue Herausforderung anzunehmen.
Was hat Sie denn konkret gereizt?
Tüchler: Einfach der Umstand aus einem E-Schrott-Haufen wieder ein neues Produkt zu erstellen. Wenn man heute sieht, was man aus Recycling-Material machen kann, dann ist das beeindruckend und echt motivierend. Dass das nicht immer einfach ist, ist natürlich auch klar. Die Kunden aus der Automobilindustrie stellen zum Beispiel richtig hohe Ansprüche. Diesen Ansprüchen dann gerecht zu werden, ist eine große Aufgabe. Selbstverständlich ist es ebenfalls ein Anreiz, mit der Arbeit in der Recycling-Branche etwas Positives für den Umweltschutz beizutragen.
War die Arbeit dann auch so, wie Sie es sich ausgemalt haben?
Tüchler: Jein. Mir war bewusst, dass die ersten Jahre nicht einfach werden würden, weil jegliche Erfahrung gefehlt hat. Es war dann aber doch sehr viel anders, als das, was ursprünglich präsentiert wurde. In Wahrheit ist es heute noch so, dass wir jeden Tag wieder vor neuen Herausforderungen stehen, um eine möglichst gleichbleibende, optimale Qualität zu liefern – aber das ist ja das Spannende. Es wird auf jeden Fall nie fad! Daher mache ich meine Arbeit gerne, denn man lernt nie aus. Dazu habe ich hier Kollegen/innen, die alle an einem Strang ziehen, damit am Ende alles passt.
Wie sieht denn Ihre Arbeit konkret aus?
Tüchler: Im Grunde bin ich für die Qualität der Produktion verantwortlich. Das heißt, ich bin immer dahinter, dass richtig geplant und produziert wird. Da gilt es, mich auch immer mit den Produktions- und Schichtleitern abzustimmen und bei Problemen die Ursachen und vor allem Lösungen dafür zu finden. Ich kümmere mich bei der Qualitätskontrolle besonders darum, dass bei der Extrusion – also der Vorgang, wenn der aufgeschmolzene Recycling-Kunststoff durch das Werkzeug gepresst wird – und beim Spritzguss alles passt. Dazu kommt ein bisschen Entwicklungsarbeit und die Koordination mit der Logistik.
Legen wir kurz den Fokus auf die Qualitätskontrolle: Was wird hier genau gemacht?
Tüchler: Unsere Mitarbeiter im Labor von MGG Polymers prüfen unser Material natürlich permanent, sodass die Qualität der knapp 90 Tonnen Kunststoffgranulat, die wir jeden Tag produzieren, auch wirklich passt. So machen wir etwa beim Spritzguss für jede Charge 120 Prüfstäbe, die dann sämtlichen Prüfungen unterzogen werden. Da wir aber auch ständig am Entwickeln sind, haben wir mittlerweile auch einen Laborextruder, wo wir kleine Mengen produzieren und gleich testen können.
Zählt die Entwicklungsarbeit aktuell zu den besonders großen Herausforderungen?
Tüchler: Ja, die Entwicklungsarbeit, neue Kunststoffsorten wiederaufzubereiten, ist natürlich immer eine große Hürde. Momentan sind wir ja sogar noch gefordert, bei unserer letzten Neuentwicklung – PC/ABS – die Qualität stetig weiter zu verfeinern. Ebenso haben wir bei unserer neuen, vierten Anlage noch einiges an Hausaufgaben zu machen – aber das war bei den drei anderen Extrusionsanlagen genauso. Auch da hat es einige Zeit gedauert, bis alles gepasst hat.
Stichwort Zeit: Sie sind nun seit 14 Jahren im Unternehmen. Gibt es da Momente, die Ihnen besonders in Erinnerung geblieben sind?
Tüchler: Da kann ich gleich bei meiner letzten Antwort anschließen, dass es immer etwas gedauert hat, bis die Anlagen nach Wunsch liefen – ganz besonders am Anfang. Es war furchtbar, denn zwischen Theorie und Praxis lagen bei der ersten Anlage Welten. Zur Eröffnungsfeier, zu der auch der damalige Landeshauptmann Pröll zu Besuch war, funktionierte noch nichts 100%ig – aber wir mussten die Anlage irgendwie am Laufen halten. Irgendwie haben wir das hinbekommen – und wenn man sieht, was heute daraus geworden ist, dann muss man einerseits darüber schmunzeln, andererseits ist man stolz, dass es heute so gut läuft.
Zum Abschluss noch die Frage nach dem Privatmenschen Manfred Tüchler: Hat er viel mit dem tüftelnden Kunststofftechniker bei MGG Polymers gemein?
Tüchler: Durchaus, denn auch in der Freizeit kann ich das Tüfteln und Basteln nicht lassen. Ich mache zwar ebenso gerne Sport und bin daher mit dem Mountainbike oder beim Wandern in der Natur unterwegs, aber ich baue ebenso gerne vieles in Eigenregie. Ich habe eine eigene kleine Werkstatt, in der ich meine Modell-Flugzeuge baue, mit denen ich dann selbstverständlich fliege. Derzeit arbeite ich an einem ganz besonderen Projekt – einem Motorsegler im Maßstab 1:3, bei dem ich alles selbst entwerfe und baue.
Dann wünschen wir Ihnen noch viel Spaß beim Basteln daran – und schon jetzt schöne Höhenflüge mit dem Motorsegler und natürlich auch weiterhin in der Arbeit!
