Bei MGG Metran hat im März 2026 eine weltweit einzigartige Verbundstoff-Aufbereitungsanlage ihren Betrieb aufgenommen. Damit gewinnen die Recyclingprofis in Kematen an der Ybbs aus Konsumabfällen des gelben Sacks und kleinteiligem Elektronikschrott noch mehr qualitativ hochwertige Sekundärrohstoffe wie Kupfer, Aluminium oder Zinn.
Die neue Halle 10 bei MGG Metran in Kematen beherbergt Vera, die neue Verbundstoff-Aufbereitungsanlage.
Wer heute eine leere Senftube zusammendrückt und im gelben Sack entsorgt, denkt vermutlich nicht weiter darüber nach, was mit diesem Abfall geschieht. Für den Geschäftsführer von MGG Metran, Gunther Panowitz, und sein Recycling-Team beginnt aber genau an diesem Punkt des Produktlebenszyklus einer Senftube eine neue Rohstoffgeschichte: „Kaum jemand fragt sich, ob oder wie Senftuben, Matchboxautos, Feuerzeuge, E-Zigaretten oder Einwegrasierer recycelt werden. Wir schon! Denn für viele Menschen sind diese Kleinprodukte des täglichen Lebens, sobald sie im gelben Sack landen, am Ende ihres Lebens angelangt. Für uns bei Müller-Guttenbrunn sind es aber wertvolle Rohstoffe am Beginn des Recyclingkreislaufs.“
Das Ergebnis jahrelanger Überlegungen, wie man Verbundstoffe noch besser recyceln kann, ist seit dem Frühjahr 2026 in Kematen an der Ybbs bei Metran in Betrieb und hört auf den Namen „Vera“, die Kurzform für „Verbundstoff-Aufbereitungsanlage“.
Aus dem Ausgangsmaterial wie Senftuben, Matchboxautos, Parfumflakons oder Feuerzeugen gewinnt man bei MGG Metran dank Vera hochwertige Sekundärrohstoffe.
In der neu errichteten Halle 10 läuft diese innovative Anlage seit März im Testbetrieb. Vera ist eine hochkomplexe Recyclinganlage, die Verbundstoffe mechanisch aufschließt und daraus hochwertige Sekundärrohstoffe gewinnt. Was harmlos klingt, markiert für Metran einen technologischen Meilenstein. Denn die Anlage verarbeitet Materialien, welche die Recyclingwirtschaft bislang vor große Herausforderungen gestellt hat, die bisher oft verbrannt wurden oder als nur schwer recycelbar galten:
- Senftuben und Tomatenmark-Tuben,
- E-Zigaretten und Feuerzeuge,
- Einwegrasierer, Deodosen und Verschlüsse von Parfumflaschen,
- Matchbox-Spielzeugautos,
- Aluminium-Schalen und Kaffeekapseln,
- Elektronische Kleinteile und Elektronikschrott,
- Bestandteile von Photovoltaikmodulen,
- Verpackungen aus Aluminiumverbunden,…
„Wenn man sich zuhause umschaut, merkt man erst, wie viele Produkte des täglichen Gebrauchs eigentlich Verbundstoffe, also Materialen aus zwei oder mehr unterschiedlichen Metallen oder Nichtmetallen, sind“, sagt Panowitz.
Neben den Konsumgüterabfällen erhofft man sich durch Vera aber auch beim Recycling von Photovoltaikmodulen eine Weiterentwicklung. Während Aluminiumrahmen von PV-Anlagen bereits heute relativ einfach recycelt werden können, bleiben die komplexen Verbundschichten im Inneren eine Herausforderung. Deshalb will man die feinen Leiterbahnen und Metallbestandteile aus den PV-Modulen künftig ebenfalls mit Vera aufschließen. Derzeit laufen dafür erste vielversprechende Versuche zur Erhöhung des Recyclinganteils bei PV-Modulen.
Metran-Geschäftsführer Gunther Panowitz hat gemeinsam mit seinem Entwicklungsteam mit Vera intelligente Prozessketten zur Aufbereitung von Verbundstoffen kreiert.
Der Aufschluss. Oder: Wie zerlege ich ein Legohaus?
Das Herzstück der neuen Anlage ist ein vom MGG-Entwicklungsteam unter der Führung von Panowitz entwickeltes Verfahren, das der „Tüftler“ im Hause Metran mit einem Begriff beschreibt: Aufschluss. „Wenn man ein Haus aus Legosteinen baut, dann hat man ein fertiges Produkt aus vielen verschiedenen Steinen. Viele Produkte des täglichen Lebens wurden ebenso aus vielen Einzelteilen und unterschiedlichen Materialien hergestellt. Was wir beim Recycling machen, ist das Zerlegen des Legohauses in seine ursprünglichen Bestandteile. Dieses Trennen in einzelne Rohstoffe nennen wir Aufschluss“, erklärt er bildhaft. Und genau das passiert in Vera. Die Anlage trennt Verbundstoffe in ihre einzelnen Bestandteile. Metalle wie Kupfer, Aluminium, Messing, Zinn, Zink und andere Materialien werden mechanisch freigelegt und anschließend sortenrein getrennt.
Mahlen, Sieben und Trennen! Oder wie die Entwickler von Vera bei MGG Metran sagen: „Die Dreifaltigkeit der Verbundstofftrennung!
Die Dreifaltigkeit der Verbundstofftrennung: Mahlen, Sieben, Trennen!
Einige Technologien der Vera-Anlage stammen teilweise aus Bereichen, die auf den ersten Blick wenig mit Recycling zu tun haben: Der Lebensmittelindustrie. „Unsere Aufgabe ist ähnlich wie beim Trennen von Spreu und Weizen“, erklärt Panowitz. „Viele Maschinen, die in der Lebensmittelaufbereitung verwendet werden, finden heute auch im Recycling Einsatz. Wenn man zum Beispiel Steine oder schwarze Körner aus dem Reis aussortiert, dann ist das technisch gesehen relativ ähnlich, wie wenn man Kupferkörner aus einem Aluminiumhaufen gewinnen will.“ Mahlen, Sieben, Sichten, Dichtetrennung oder Verfahren mit Luftströmen – Vera kombiniert unterschiedlichste mechanische Anlagen in einer komplexen Prozesskette, die von den Metran-Entwicklern so erstmals weltweit kreiert wurde. Entscheidend ist dabei nicht die einzelne Maschine, sondern das Zusammenspiel der unterschiedlichen Technologien. „Das Know-how liegt in der Verkettung. Welche Anlage in welcher Reihenfolge zu welchem Ergebnis führt – das ist der entscheidende Punkt“, erklärt Gunther Panowitz. Und dieses Wissen wurde bei Metran über Jahrzehnte aufgebaut und weiterentwickelt. Bereits seit 1984 beschäftigt man sich mit mechanischer Aufbereitungstechnologie, um die Recyclingtiefen zu optimieren. Mit Vera erreicht diese Entwicklung nun eine neue Dimension. Für das Metran-Team geht es bei Vera vor allem darum, dass möglichst viel von dem, was wir als Konsumgesellschaft entsorgen, wieder als Rohstoff in den Produktkreislauf zurückkommt.
Vera ist das bisher größte Investitionsprojekt in der Geschichte von MGG Metran. Rund zwölf Millionen Euro wurden für Maschinen, Infrastruktur, Hallenerrichtung, Energieversorgung, Wasserbehandlung und Sicherheitstechnik investiert.
Eine Anlage, die ständig weiterlernt
Ein zentrales Thema der neuen Anlage sind die Metallanteile aus dem gelben Sack. Was bislang oft als minderwertiger Mischabfall galt, wird nun gezielt als hochwertiger Rohstoff genutzt, führt Panowitz aus: „Eine Senftube beispielsweise besteht primär aus einem sehr hochwertigen Aluminiumwerkstoff. Wenn sie leer ist und im gelben Sack landet, steckt darin noch immer ein enormer Wert. Die Herausforderung besteht darin, die Materialien sauber von anderen Bestandteilen zu trennen. Also zum Beispiel die Senftubenkapsel aus Kunststoff von der restlichen Alutube. Genau hier setzt Vera an. Wir gewinnen in unserer neuen Anlage vor allem Nichteisen-Rohstoffe wie Kupfer, Zink oder Aluminium in hohen Reinheitsgraden und in verschiedensten Körnungen. Von Fingernagelgröße bis wenige Zehntelmillimeter reicht die Palette der gewonnen Sekundärrohstoffe. Und daraus können später wieder neue Tuben oder andere Produkte entstehen.“
Besonders wichtig war den Metran-Anlagenentwicklern bei Vera die Reinheit des Materials. Je sauberes Aluminium oder Kupfer bereits mechanisch getrennt werden, desto weniger Energie wird später beim Einschmelzen benötigt. „Je reiner wir das Kupfer produzieren, desto weniger Energie braucht die Kupferhütte danach, um Fremdstoffe wie Zinn mittels ressourcenintensiver pyrometallurgischer Trennung herauszuholen. Das spart Gas, Strom und letztlich CO₂“, erklärt Panowitz.
Auch wenn Vera offiziell bereits läuft, sieht Panowitz die Anlage noch lange nicht als „fertig“. „So eine Anlage entwickelt sich permanent weiter“, sagt er. „Wir optimieren Luftmengen, Materialverteilungen, Schwingungen und erstellen Programmabläufe für verschiedene Ausgangsmaterialien. Denn jede Stoffgruppe verhält sich anders. Die ersten Wochen waren geprägt von Tests und Grundeinstellungen und jetzt beginnt die eigentliche Feinarbeit, um den Output zu verbessern.“
Um die neue Anlage betreiben zu können, wurden auch fünf neue Mitarbeiter in das Metran-Team aufgenommen.
Millioneninvestition in die Zukunft
Die neue Anlage ist das bisher größte Investitionsprojekt der MGG Metran. Rund zwölf Millionen Euro wurden für Maschinen, Infrastruktur, Hallenerrichtung, Energieversorgung, Wasserbehandlung und Sicherheitstechnik investiert.
Für Metran ist die Halle 10 ein wichtiger Expansionsschritt. Mit Vera entstanden nämlich auch neue Arbeitsplätze. Fünf zusätzliche Mitarbeiter wurden eigens für die Anlage aufgenommen. „Gemeinsam mit den neuen Teammitgliedern lernen wir täglich, wie wir Vera und damit uns selbst weiterentwickeln können. Denn jede Veränderung von Luftmengen, Neigungen, Materialflüssen, Geschwindigkeiten, Umdrehungszahlen oder Schwingungen beeinflusst das Recyclingergebnis.“
Vera: Recycling neu gedacht.
Zusammenfassend kann man feststellen: Was in Halle 10 entstanden ist, ist weit mehr als nur eine neue Maschine bei MGG Metran. Vera steht für eine Weiterentwicklung im Umgang mit Abfallfraktionen aus Konsumgütern. Produkte, die bislang als kaum verwertbar galten, werden nun zu wertvollen Sekundärrohstoffen in verschiedensten Korngrößen und Reinheiten. Durchdachte neue mechanische Aufbereitungsketten sparen letztendlich Energie und CO2. Aus komplexen Verbundstoffen entstehen wieder sortenreine Materialien. Oder wie Gunther Panowitz es formuliert: „In Wahrheit geht es darum, dass möglichst viel Abfall sinnvoll recycelt wird!“